Que vous soyez un professionnel de la construction, un entrepreneur ou un particulier en quête de matériaux de qualité pour vos travaux de rénovation ou de construction, nos plaques de plâtre offrent une solution idéale pour toutes vos applications de cloisons sèches et de plafonds suspendus. Découvrez notre gamme variée de plaques de plâtre adaptées à différents besoins, ainsi que nos produits dérivés pour garantir des finitions parfaites et durables.

Nos Formats de Plaques de Plâtre :

1. Plaque standard (13 mm) :

– Utilisation : Idéale pour les applications intérieures classiques, comme les cloisons sèches et les plafonds suspendus.

– Caractéristiques : Facile à manipuler, légère et simple à poser. Parfaite pour les espaces avec une faible exposition à l’humidité.

2. Plaque hydrofuge (14 mm) :

– Utilisation : Recommandée pour les zones humides, telles que les cuisines, les salles de bain et les espaces à forte condensation.

– Caractéristiques : Résistante à l’humidité et à la moisissure, elle assure une excellente durabilité dans des environnements difficiles.

3. Plaque ignifuge (15 mm) :

– Utilisation : Parfaite pour les espaces nécessitant une protection contre les risques d’incendie, comme les couloirs, les escaliers ou les zones à forte affluence.

– Caractéristiques : Conçue pour résister à des températures élevées, elle ralentit la propagation du feu et protège la structure de l’immeuble.

4. Plaque à forte isolation phonique (13 mm ou 15 mm) :

– Utilisation : Idéale pour les bâtiments nécessitant une isolation acoustique, tels que les hôtels, les bureaux ou les espaces privés.

– Caractéristiques : Réduit efficacement la transmission du son entre les pièces, offrant ainsi un confort acoustique optimal.

5. Plaque à haute résistance (15 mm) :

– Utilisation : Adaptée aux murs porteurs ou aux endroits soumis à de fortes sollicitations mécaniques.

– Caractéristiques : Plus robuste et durable, cette plaque est parfaite pour les environnements industriels ou les bâtiments à fort trafic.

Produits Dérivés : Assurez une Installation Parfaite

1. Enduits de finition

Offrez une finition lisse et impeccable à vos murs et plafonds grâce à nos enduits spécialement conçus pour les plaques de plâtre.

– Enduit de lissage : Parfait pour les surfaces lisses et pour obtenir un résultat esthétique de haute qualité.

– Enduit de finition : Pour une application rapide et un résultat durable. Disponible en différentes variantes pour s’adapter à vos besoins spécifiques.

2. Visserie et accessoires

Assurez une fixation solide et durable de vos plaques de plâtre avec notre visserie de haute qualité.

– Vis pour plaques de plâtre : Disponibles en différentes tailles, ces vis sont spécialement conçues pour fixer vos plaques de plâtre avec précision et résistance.

– Bande à joint et mastic : Pour des joints impeccables entre vos plaques, évitant les fissures et garantissant une finition parfaite.

3. Bandes et bandes d’armature

Nos bandes à joint et bandes d’armature offrent un renfort supplémentaire aux zones de raccord des plaques de plâtre. Elles permettent d’assurer des joints résistants et sans fissures, même après plusieurs années d’utilisation.

Pourquoi Choisir Nos Plaques de Plâtre ?

– Performance et Durabilité : Nos plaques de plâtre sont conçues pour offrir une performance optimale à long terme. Elles sont résistantes, durables et adaptées à une variété d’applications.

– Facilité d’Installation : Grâce à des formats adaptés et des produits dérivés de qualité (vis, enduits, bandes), l’installation de vos plaques de plâtre devient un jeu d’enfant.

– Solutions Complètes : En choisissant nos plaques de plâtre, vous bénéficiez d’une solution complète, incluant des matériaux de haute qualité pour la fixation, la finition et la protection.

– Conformité aux Normes : Nos produits respectent les normes de construction les plus strictes en matière de sécurité, d’isolation et de résistance.

Applications Idéales :

– Résidentiel : Aménagez vos espaces de vie avec des cloisons sèches robustes et isolantes.

– Commercial et industriel : Créez des environnements professionnels sûrs, durables et acoustiquement performants.

– Rénovation et rénovation : Idéales pour les projets de rénovation, nos plaques de plâtre offrent une grande flexibilité et une finition impeccable.

Conclusion :

Que vous soyez un professionnel de la construction ou un particulier, nos plaques de plâtre, en différents formats et types (standard, hydrofuge, ignifuge, etc.), vous offriront la qualité et la performance nécessaires pour tous vos projets. Couplées avec nos produits dérivés de finition, vous disposerez d’une solution complète pour un résultat optimal et durable.

Contactez-nous dès maintenant pour plus d’informations sur nos produits ou pour passer commande ! Nous serons ravis de vous accompagner dans la réalisation de vos projets de construction ou de rénovation.

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1- sable silice  verrerie , fonderie, silicates d’ fraction granulométrique 0.1/0.6 mm

Produit séché à hauteur de 2% taux d’humidité, conditionné dans des big bag contenance 1.7 tonne.

2- sable silice lavé soit en vrac ou , dans des Big  avec les mêmes caractéristiques.

Les prix

1- lavé, séché et , conditionné

2- lavé, humide en vrac

3- lavé, conditionné

Les prix sont sortie usine dise Zone industrielle Rouiba/ Alger à la tonne

Nos capacités de production

Lavé.  …….200 t/j

Lavé , sèche…..100 t/j.

Domaine d’application.

# verrerie

# silicates

# céramique

# fonderie

# sablage

# Béton et , mortier.

# lestage pour terrain de sport gason synthétique.

# Béton fibre .

# Piscines ,

# pipe PRV

# PEINTURE.

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Le sablage, une technique essentielle dans l’industrie, repose sur un ingrédient souvent sous-estimé : le sable. Ce matériau abrasif est pourtant au cœur de nombreux processus industriels, garantissant à la fois efficacité et précision. Mais qu’est-ce qui fait du sable pour sablage un choix stratégique ?

Les qualités du sable pour sablage :
Pour obtenir des résultats optimaux, le sable utilisé doit répondre à des critères précis :

• Pureté élevée : Une teneur en silice de plus de 95 % assure une performance constante et limite l’usure des équipements.
• Granulométrie homogène : Elle garantit une abrasion uniforme et un traitement précis des surfaces.
• Dureté adaptée : Une dureté élevée est indispensable pour le décapage des matériaux résistants comme le métal ou la pierre.
• Faible taux d’impuretés : Des impuretés peuvent altérer la qualité du travail ou endommager les équipements.

Des applications variées :
Le sable pour sablage est largement utilisé dans différents secteurs :

• Construction et rénovation : Nettoyage de façades, décapage de peintures anciennes ou suppression de graffiti.
• Industrie mécanique : Désoxydation et préparation de surfaces métalliques.
• Artisanat : Gravure de motifs sur le verre ou la pierre.

Pourquoi choisir un sable de qualité ?

Un bon sable pour sablage ne se contente pas de être efficace. Il réduit les coûts à long terme en préservant les équipements et en assurant des résultats précis. De plus, il contribue au respect des normes environnementales en limitant les émissions de poussières.

Le sable pour sablage est un matériau indispensable à de nombreuses industries. Son choix, guidé par des critères techniques rigoureux, conditionne directement la qualité du travail réalisé.

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Dans les secteurs de la construction et de la toiture, le feutre bitumineux est une solution fiable pour l’étanchéité et la protection. Un composant essentiel de sa production est le sable. Bien qu’il puisse sembler être un ingrédient mineur, le sable joue un rôle crucial dans l’amélioration des performances et de la durabilité du feutre bitumineux. Découvrons pourquoi.

Principales caractéristiques du sable pour feutre bitumineux :

Pour garantir des performances optimales, le sable utilisé dans le feutre bitumineux doit répondre à des critères spécifiques :

Adhérence : Le sable avec la bonne texture favorise une forte liaison avec le bitume, garantissant un produit final durable.

Granulométrie : Une granulométrie uniforme assure une couverture uniforme et évite les irrégularités lors de l’application.

Résistance à la chaleur : Le sable de haute qualité résiste aux exigences thermiques de la production de bitume sans dégradation.

Approvisionnement respectueux de l’environnement : Des pratiques durables garantissent la qualité du sable tout en minimisant l’impact environnemental.

Applications du sable dans la fabrication de feutre bitumineux :

Le sable fait partie intégrante de plusieurs aspects de la production de feutre bitumineux :

Couche de surface : le sable crée une surface antidérapante, améliorant la sécurité lors de l’installation.

Protection : il protège le bitume des rayons UV et de l’usure physique, prolongeant ainsi la durée de vie du produit.

Intégrité structurelle : le sable contribue à la résistance et à la résilience globales du feutre bitumineux.

Pourquoi le sable de qualité est important :

La qualité du sable a un impact direct sur la durabilité et la fonctionnalité du feutre bitumineux. Un sable de qualité inférieure peut entraîner une faible adhérence, une résistance réduite aux intempéries et une défaillance prématurée du matériau. Un sable de haute qualité garantit des performances fiables, même dans des conditions difficiles.

Le sable est un ingrédient indispensable du feutre bitumineux, offrant résistance, protection et longévité. Sa sélection minutieuse est un facteur essentiel pour fournir des solutions d’étanchéité de haute qualité.

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Le rapport couvre la taille de lindustrie mondiale de la silice et le marché est segmenté par type (amorphe et cristallin), par industrie dutilisateur final (bâtiment et construction, pétrole et gaz de schiste, fabrication de verre, traitement de leau et autres industries dutilisateur final) et par géographie ( Asie-Pacifique, Amérique du Nord, Europe, Amérique du Sud, Moyen-Orient et Afrique). Le rapport propose les tailles et les prévisions du marché de la silice en volume (en millions de tonnes) pour tous les segments ci-dessus.

Source: https://www.mordorintelligence.com/fr/industry-reports/silica-market

Analyse du marché de la silice

La taille du marché de la silice est estimée à 517,09 millions de tonnes en 2024 et devrait atteindre 704,48 millions de tonnes dici 2029, avec une croissance de 6,38 % au cours de la période de prévision (2024-2029).

Le principal consommateur de silice est lindustrie de la construction ; avec le redémarrage de quelques activités de construction après la pandémie de COVID-19, la demande de silice revient sur les rails, ce qui devrait équilibrer le marché de la silice dans le secteur de la construction. Lutilisation croissante de béton de haute qualité devrait également stimuler le marché dans les années à venir. Lutilisation de la silice dans lélectronique est un autre facteur majeur susceptible de stimuler le marché.

• La demande croissante de silice précipitée pour différents utilisateurs finaux et les activités de construction en expansion rapide sont susceptibles de stimuler la croissance du marché de la silice.
• Dun autre côté, la concurrence des produits de substitution devrait freiner la croissance du marché.
• Lémergence croissante des pneus verts et ladoption croissante des voitures électriques et autonomes devraient dévoiler de nouvelles opportunités pour le marché étudié.
• LAsie-Pacifique devrait dominer le marché de la silice en raison de la forte demande de la Chine, du Japon et de lInde.

Tendances du marché de la silice

Demande croissante de lindustrie du bâtiment et de la construction

• La silice est lun des principaux composants de divers produits de construction et de construction. Pour une durabilité et une intégrité structurelle améliorées, la silice à grains entiers est utilisée dans les revêtements de sol, les mortiers, les ciments spéciaux, les bardeaux de toiture, les mélanges d’asphalte, les surfaces antidérapantes et d’autres matériaux industriels.
• La région Asie-Pacifique domine les activités de construction à travers le monde. La région connaît une reprise rapide après limpact du COVID-19, grâce à laugmentation de la construction en Chine, en Inde, au Japon et en Indonésie, entre autres. La Chine investira 1430 milliards de dollars dans dimportants projets de construction au cours des cinq prochaines années, jusquen 2025.
• Selon le Bureau du recensement des États-Unis et le Département américain du logement et du développement urbain, les unités résidentielles privées autorisées par des permis de construire s’élevaient à 1873000 en décembre 2021, soit un taux annuel désaisonnalisé de 1873000.
• La production du secteur du bâtiment a augmenté de 3,3 % dans la zone euro et de 3,8 % dans l’UE en juillet 2021 par rapport à juillet 2020. En novembre 2021, la production du secteur de la construction a augmenté de 0,5 % dans la zone euro et de 1,3 % dans l’UE par rapport à novembre 2020.
• Le gouvernement égyptien prévoit de déménager dans une vaste nouvelle capitale administrative à 30 miles à l’est du Caire d’ici la fin 2022. La nouvelle capitale est en cours de construction pour soulager la surpopulation du Caire, réduire les embouteillages et doter le pays d’infrastructures modernes. Les projets d’un montant de 45 milliards de dollars comprendront un nouvel aéroport, des bureaux gouvernementaux, des zones résidentielles, des quartiers d’affaires et des espaces verts.
• Tous les facteurs ci-dessus stimuleront probablement la demande de sable siliceux au cours des années de prévision.

Source: https://www.mordorintelligence.com/fr/industry-reports/silica-market

La région Asie-Pacifique devrait dominer le marché

• La région Asie-Pacifique devrait devenir le marché dominant en matière de consommation de silice, la Chine et l’Inde dominant le marché des industries utilisatrices finales, telles que le bâtiment et la construction, l’électronique et la fabrication du verre.
• L’industrie chinoise du bâtiment se développe à un rythme rapide. La production chinoise de construction est estimée à 29310 milliards CNY en 2021, selon le Bureau national des statistiques de Chine.
• La Chine prévoit d’investir 1430 milliards de dollars dans des projets de construction clés sur cinq ans, jusqu’en 2025. Le plan de Shanghai, selon la Commission nationale du développement et de la réforme (NDRC), prévoit un investissement total de 38,7 milliards de dollars au cours des trois prochaines années. Guangzhou, de son côté, a signé 16 nouveaux projets d’infrastructure pour un montant de 8,09 milliards de dollars.
• Au cours des sept prochaines années, lInde devrait investir plus de 1300 milliards de dollars dans le logement, avec la construction de 60 millions de nouveaux logements. En 2024, le taux de disponibilité de logements abordables devrait augmenter denviron 70 %.
• L’industrie japonaise de la construction devrait connaître un essor alors que le pays se prépare à accueillir l’Exposition universelle d’Osaka, au Japon, en 2025. Le projet de réaménagement de Yaesu, qui comprend une tour de bureaux de 61 étages et 390 mètres de haut, devrait être achevé en 2025. 2023 et 2027, respectivement.
• En raison de tous les facteurs mentionnés ci-dessus, la région Asie-Pacifique devrait dominer le marché au cours de la période de prévision.

Source: https://www.mordorintelligence.com/fr/industry-reports/silica-market

Aperçu de lindustrie de la silice

Le marché de la silice est fragmenté, avec des acteurs internationaux et nationaux. Les principales entreprises (pas en particulier) du marché étudié comprennent Covia Holdings LLC, US Silica, Sibelco, Cabot Corporation et Evonik Industries AG.

Leaders du marché de la silice

1. Covia Holdings
2. US Silica
3. Sibelco
4. Evonik Industries AG
5. Cabot Corporation
6. *Avis de non-responsabilité : les principaux acteurs sont triés sans ordre particulier

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Les ciments peuvent être classés en cinq grandes familles et 27 variantes principales (voir la norme
EN-197-1-2000) pour plus de détails :
o Ciment Portland (noté CEM I)
o Ciment Portland composé (noté CEM II)
o Ciments de hauts fourneaux (noté CEM III)
o Ciments pouzzolaniques (noté CEM IV)
o Ciments au laitier et aux cendres ou ciment composé (noté CEM V)
Autres dénominations : Le mot  » ciment  » peut désigner différents matériaux comme par exemple :
o Le plâtre
o La Chaux commune,
o La pouzzolane naturelle
o Le ciment prompt,
o Le ciment Portland ou ciment artificiel

Glossaire des ciments :

Ciment alumineux

Le ciment alumineux fut inventé par J. Bied, directeur scientifique des Ciments Lafarge, en 1908 et fabriqué industriellement en France à partir de 1918. C’est un ciment à base d’aluminates de calcium. Les ciments Portland eux contiennent des silicates de calcium. Ces aluminates ne libèrent pas de chaux au cours d’hydratation et offrent plusieurs propriétés spéciales au béton ou au mortier alumineux:

• Une prise rapide
• Une résistance chimique élevée
• Une résistance élevée à l’usure
• Une résistance aux températures élevées
• Un accélérateur de prise par temps froid

Ciment artificiel

Le ciment artificiel, ou ciment Portland, est un mélange artificiel (de la main de l’homme) de 76 à 80% de carbonate de chaux, et de 24 à 20% d’argile, broyé et mélangé à cru, puis cuit à une température de 1 450 °C pour obtenir une roche artificielle très dure, le clinker, broyé à nouveau très finement, donne le ciment artificiel.

C’est un ciment lent, fabriqué en grande quantité à partir de 1850 environ, utilisé aujourd’hui pour les bétons et bétons armés courants, ainsi que pour les travaux de haute technicité comme ceux des ponts et chaussées ou les ouvrages d’art. Sa fabrication longue et compliquée l’a longtemps rendu cher. Il fut imité à moindre frais par ce que l’on peut appeler les  » faux artificiels « .

En 1897, la Commission de méthode d’essai des matériaux classa dans la même catégorie tous les ciments à prise lente, et à partir de 1902, la Commission des chaux et ciments, n’utilise plus ce terme d’artificiel et l’englobe dans les ciments Portland.

Ciment blanc ou extra-blanc

Le ciment blanc ou extra-blanc est un ciment portland sans oxyde métallique (sorte de chaux lourde), destiné à la fabrication des carreaux ou des moulages. Il est remarquable par sa finesse et sa blancheur, ne produisant aucune gerçure sur la surface lisse. Il fut inventé en 1870. Sa prise se fait entre 6 et 15 heures.

Ciment brûlé (ou clinker)

Le clinker, cuit à 1 450 °C et non encore moulu, peut être utilisé comme ciment, on parle alors de ciment brûlé. Il est très dur. Sa prise est beaucoup plus lente que les ciments modérément cuits à 1 000 °C, mais il présente un durcissement et un degré de cohésion tout à fait extraordinaires.

Broyé et mélangé à du gypse pour en retarder la prise, il est à la base de la fabrication courante des ciments ordinaires modernes (ciment Portland). Au XIXe siècle en Dauphiné, les morceaux modérément cuits, souvent de couleur jaune, étaient appelés des frittes jaunes ou des grumes. Les morceaux surcuits s’appelaient des frittes noires. Le mot clinker, importé du Royaume-Uni, servait surtout à désigner les frittes noires du ciment portland artificiel.

Ciment aux cendres

Les ciments aux cendres furent fabriqués pour la première fois en France en 1951, par P. Fouilloux.

Ciment fondu

Ciment du début du XXe siècle, très alumineux, de prise normale, dont le durcissement demande beaucoup d’eau, dégage beaucoup de chaleur et est très rapide. Il est indécomposable dans les eaux magnésiennes et séléniteuses, se mélange mal avec d’autres ciments et est d’un prix élevé.

Ciments de grappiers

La production de ciments de grappiers commence vers 1870. Les grappiers sont les éléments durs que l’action de l’eau ne peut faire tomber en poudre lors de l’extinction de la chaux, et que les bluteries rejetaient. C’étaient les incuits, surcuits, chaux limites et parties trop chargées en argile des calcaires marneux.

Constituant une perte sensible pour le fabricant, on aboutit au Teil (Ardèche) à en tirer partie en créant le ciment de grappiers, dont la qualité pouvait être remarquable. Ce produit un peu bâtard a disparu définitivement du marché avec la guerre 1914, mais on le retrouve dans les manuels d’architecture des années 1930.

Ciment de laitier

Ciment appelé aussi ciment pouzzolane, obtenu à partir de laitier de hauts-fourneaux mélangé avec de la chaux grasse éteinte et de la chaux hydraulique.

Le laitier, pour acquérir de la puissance, doit avoir été refroidi brusquement à la sortie du four en étant jeté dans l’eau. Il contient des sulfures de calcium qui s’oxydent à l’air, qui lui donnent une teinte verte, et désagrègent les mortiers, mais il durcit considérablement, bien que lentement, en milieu humide.

C’est aussi un mélange d’hydrate de chaux en poudre et de gangues hydrauliques pulvérisées ou pouzzolane artificielle.

Ciment lent

Ciment à prise lente, plus de huit heures ; voir ciments naturels ou ciment portland.

Ciment lourd ou surcuit

Ciment surcuit à 1 450°C, donc lent à la prise.

Ciment mixte

Nom que donnaient les usines du nord de la France aux faux artificiels et vendus ailleurs sous le nom de Portland naturel, composé de ciment naturel et de grappiers de chaux mélangés en proportions variables.

Ciments naturels

Les ciments naturels sont des ciments prompts ou lents, voire demi-lents. Ils sont obtenus par la cuisson de calcaire argileux naturellement de bonne composition.

Les ciments naturels se divisent en deux classes :

• les ciments prompts, cuits à 900 °C comme les chaux, qui font prise en moins de 20 min ;
• les ciments lents, cuits à un état proche de la fusion pâteuse à 1 450 °C, qui font prise en 1 ou plusieurs heures.

Des variétés intermédiaires étaient obtenues directement ou par mélange et étaient appelés demi-lents.

Ciment Portland

Le ciment Portland est un ciment artificiel obtenu par la cuisson proche de l’état de fusion pâteuse de 1 450 °C des chaux limites mélangées intimement (calcaires contant de 20 à 25 % d’argile) et longtemps appelées chaux brûlées, ou de roches calcaires et de roches argileuses soigneusement dosées. C’est l’appellation courante des ciments lents. La dénomination de Portland vient des fabriques de Portland au Royaume-Uni, où le ciment avait la même couleur que les pierres de cette région.

Ciment Portland naturel

Nom impropre des ciments naturels de l’Isère. Voir ciments naturels.

Ciment prompt (ou ciment romain)

Techniquement, le ciment prompt est une chaux éminemment hydraulique, un ciment obtenu par la cuisson à 900 °C de calcaires contenant de 23 à 30 % d’argile et dont la prise s’effectue en dix ou vingt minutes. Le plus souvent, c’est un ciment naturel, un ciment provenant de la simple cuisson d’une gangue ayant naturellement les bonnes proportions de calcaire et d’argile. La pierre, à la sortie du four, reste quelques temps à l’air et absorbe de l’humidité, puis elle est blutée, conservée en silos et ensachée. Ce ciment atteint son maximum de dureté après quelques jours.

Le ciment prompt est fabriqué depuis la fin du XVIIIe siècle. Il a longtemps été appelé ciment romain dans le nord de la France, les pays anglo-saxons et d’Europe de l’est malgré le fait que cette qualification commerciale soit absolument impropre. Les grands producteurs étaient sur l’île de Sheppey en Grande Bretagne et à Vassy, Pouilly et Grenoble (encore en activité) en France.

Le ciment prompt a longtemps été utilisé pour faire des moulages au gabarit ou fabriquer des pierres factices de ciment moulé (de 1820 à 1920 env). Il est aujourd’hui aussi utilisé comme ciment à sceller, comme adjuvant naturel dans les enduits de chaux, dans les travaux maritimes et pour fabriquer des moulages d’art en particulier dans les Alpes et en Italie du nord (importation de ciment français, le prompt de la Pérelle et de la Porte de France de la société Vicat, dernier producteur).

Ciment sulfaté

Le ciment sulfaté fut inventé en 1908 par Hans Kühl. Il fut peu fabriqué en Allemagne, mais exploité industriellement en Belgique et en France à Partir de 1922 et jusqu’en 1965.

Ciment romain

voir ciment prompt

• ajduvants de filtration,
• additif dans la production de ciment,

charges minérales pour les peintures, plastiques et papiers

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Selon des études archéologiques, l’activité minière en Algérie est connue depuis l’antiquité. Par ailleurs, de nombreux vestiges d’une activité minière durant l’époque romaine ont été identifiés tels que l’exploitation de cuivre à l’Ouenza, le plomb argentifère à Sidi Kamber, le marbre à Filfila, le sel des Chotts.

mine beni saf

Entre les deux guerres mondiales, l’Algérie a fait partie des grands producteurs de minerai de fer dans le monde. En 1930, le minerai de fer extrait des gisements algériens a été exporté vers de nombreux pays. Il a principalement été exporté vers l’Angleterre (1 million de tonnes), vers les Pays-Bas (700 000 tonnes), vers les États-Unis (300 000 tonnes), vers l’Allemagne, vers l’Italie, vers la Belgique.

L’Algérie est un pays vaste et sous exploré. Il présente un potentiel géologique et minéral riche et varié, ce qui est intéressant pour l’investissement et le partenariat visant l’exploration minière, le développement et la production de certaines substances minérales.

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Source :  https://www.researchgate.net/publication/342003962

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 Diatomite : roche sédimentaire siliceuse, meuble ou consolidée, de couleur claire, formée essentiellement de restes de diatomées.

Autres dénominations : terre à diatomées ; tripoli ; kieselguhr

Utilisation : En raison de sa légèreté, de sa porosité et de sa neutralité chimique, elle est utilisée en particulier pour la filtration des liquides et comme charge minérale naturelle.

Les gisements de diatomite mondiaux sont classés en deux catégories : gisements marins ou continentaux.

En France, tous les gisements de diatomite sont de type continental et sont localisés dans le Massif Central. Deux de ces gisements sont actuellement exploités : Saint-Bauzile, en Ardèche et Virargues-Foufouilloux dans le Cantal.

Les ressources géologiques en diatomites sont relativement abondantes sur le sol français et reconnues de bonne qualité.

• Néanmoins, les réserves exploitables sont plus limitées, notamment du fait de contraintes environnementales (le gisement de Nouvialle (Cantal) apparaît comme l’un des gisements continentaux de diatomite les plus importants d’Europe mais non exploité).
• En ce qui concerne les gisements en cours d’exploitation, les réserves connues sont estimées à une vingtaine d’années d’exploitation (il sera probablement difficile de maintenir la production française et d’alimenter les deux usines de traitement de la diatomite).

Acteurs industriels, marchés et filières

2 principaux exploitants (gisements de diatomite) français : les groupes Chemviron et Imerys.

Les carrières actives sont au nombre de 4 :

• la carrière Montagne d’Andance (Chemviron)
• la carrière Foufouilloux-Pré de l’Âne (Chemviron)
• la carrière Foufouilloux-Nord (Imerys)
• la carrière Foufouilloux-Pré de Nozerolles (Imerys)

La production maximale autorisée pour ces 4 carrières est de 460 000 t.

La production réelle : de l’ordre de 300 000 t de matériaux bruts extraits, correspondant à une production nationale de produits marchands diatomitiques de 100 000 t.

La production totale mondiale : est de l’ordre de 3 Mt, dominée par les Etats-Unis (700 000 t en 2017).

Du côté de la demande, la répartition des marchés varie selon les zones géographiques.

• Au niveau mondial (en particulier aux Etats-Unis), le premier marché sont les adjuvants de filtration avec 50% de la demande.
• ensuite la production de ciment (30%), où la diatomite est utilisée comme additif,
• charges minérales et fillers (15%) utilisés dans de nombreuses applications comme la peinture, les plastiques ou les papiers.
• Les absorbants correspondent à 5% des usages de la diatomite, notamment pour l’élimination de microbes et contaminants dans les systèmes d’eau publics.
• moins de 1% des applications sont des usages de spécialité comprenant les utilisations pharmaceutiques et biomédicales (filtration du plasma sanguin, extraction de l’ADN, etc.)

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